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注塑件表面不光泽如何解决


一般产品表面光泽缺陷可分为以下三种:模具故障、成型条件控制不当、成型原料使用不当。


一、模具故障
由于塑件的表面是模具型腔面的再现,如果模具表面有伤痕,腐蚀,微孔等表面缺陷,就会复印到塑件表面产生光泽不良。若型腔表面有油污,水分,脱模剂用量太多或选用不当,也会使塑件表面发暗。因此,模具的型腔表面应具有较好的光洁度,最好采取抛光处理或表面镀铬。型腔表面必须保持清洁,及时清除油污和水渍。脱模剂的品种和用量要适当。
模具温度对塑件的表面质量也有很大的影响,通常,不同种类的塑料在不同模温条件下表面光泽差异较大,模温过高或过低都会导致光泽不良。若模温太低,熔料与模具型腔接触后立即固化,会使模具型腔面的再现性下降。为了增加光泽,可适当提高模温,最好是采用在模具冷却回路中通入温水的方法,使热量在型腔中迅速传递,以免延长成型周期,这种方法还可减少成型中残余应力。
此外,脱模斜度太小,断面厚度突变,筋条过厚以及浇口和浇道截面太小或突然变化,浇注系统剪切作用太大,熔料呈湍流态流动,模具排气不良等模具故障都会影响塑件的表面质量,导致表面光泽不良。


二、成型条件控制不当
如果注射速度太快或太慢,注射压力太低,保压时间太短,增压器压力不够,缓冲垫过大,喷嘴孔太小或温度太低,纤维增强塑料的填料分散性能太差,填料外露或铝箔状填料无方向性分布,料筒温度太低,熔料塑化不良以及供料不足,都会导致塑件表面光泽不良。对此,应针对具体情况进行调整。
若在浇口附近或变截面处产生暗区,可通过降低注射速率,改变浇口位置,扩大浇口面积以及在变截面处增加圆弧过渡等到方法予以排除。
若塑件表面有一层薄薄的乳白色,可适当降低注射速度。如果由于填料的分散性能太差导致表面光泽不良,应换用流动性能较好的树脂或换用混炼能力较强的螺杆。


三、成型原料不符合使用要求
原料不符合使用要求也会导致塑件表面光泽不良。其产生原因及处理方法如下:
1.成型原料中水分或其他易挥发物含量太高,成型时挥发成分在模具的型腔壁与熔料间凝缩,导致塑件表面光泽不良。应对原料进行预干燥处理。
2.原料或着色剂分解变色导致光泽不良。应选用耐温较高的原料和着色剂。
3.原料的流动性能太差,使塑件表面不密导致光泽不良。应换用流动性能较好的树脂或增用适量润滑剂以及提高加工温度。
4.原料中混有异料或不相溶的原料。应换用新料。
5.原料粒度不均匀。应筛除粒径差异太大的原料。
6.结晶型树脂由于冷却不均导致光泽不良。应合理控制模温和加工温度,对于厚壁塑件,如果冷却不足,也会使塑件表面发毛,光泽偏暗,解决的方法是将塑件从模具中取出后,立即放入浸在冷水中的冷压模中冷却定型。
7.原料中再生料回用比例太高,影响熔料的均匀塑化。应减少其用量。

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